第893章 机械 － 化学协同测试[2/2页]

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    密码时：密码每输入正确一位，自毁装置的nbsp“休眠信号”nbsp增强（通过示波器观察，信号强度从nbsp0Vnbsp升至确认解锁后：休眠信号稳定在压力传感器断电（避免误触发），自毁装置进入nbsp“休眠模式”（仅保留应急解除电路通电）；④锁定后：自毁装置恢复待机状态，压力传感器重新通电。“休眠逻辑没问题，密码正确就断电，锁定后就恢复，不会在正常使用时‘待命，误触发风险为nbsp0。”nbsp老李展示示波器波形图，“你看，输入最后一位密码时，传感器供电就断了，就算这时不小心碰了压力触发区，也没事。”

    nbsp操作细节的nbsp“适配验证”。团队还验证了两个关键细节：①密码错误处理：小王故意输入错误密码nbsp“197105”，系统提示nbsp“密码错误”，齿轮无联动，自毁装置仍保持待机（未触发），符合nbsp“错误nbsp3nbsp次才锁死”nbsp的设计；②紧急中止：在输入密码过程中（输入到第nbsp4nbsp位时），小王按下nbsp“中止”nbsp键，系统立即退出操作模式，齿轮复位，自毁装置无异常，避免nbsp“操作一半误触发”。老宋测试后反馈：“外交人员难免输错密码或临时中止，这两个细节能减少他们的紧张感，也让安全逻辑更完整。”nbsp小王补充：“我模拟了‘紧张手抖的情况，连续按错nbsp2nbsp次后纠正，系统也没锁死，容错性够强。”

    nbsp四、故障预案测试：齿轮卡死与应急开锁的nbsp“应急协同”（1971nbsp年nbsp6nbsp月nbsp17nbsp日nbsp14nbsp时nbspnbsp16nbsp时）

    nbsp14nbsp时，故障预案测试启动nbsp——nbsp核心是验证nbsp“机械齿轮卡死时，通过‘机械钥匙nbsp+nbsp电子密钥应急开锁，且化学自毁装置不误触发”nbsp的协同逻辑，避免nbsp“故障时设备报废”nbsp或nbsp“应急开锁时触发自毁”。老周模拟齿轮卡死，小王与老宋分别操作机械钥匙与电子密钥，老李监测自毁装置状态，人物心理从nbsp“正常操作的放松”nbsp转为nbsp“故障应对的焦虑”，重点确认安全逻辑的nbsp“极端可靠性”。

    nbsp齿轮卡死的nbsp“模拟与确认”。老周通过两种方式模拟卡死：①机械卡滞：在第nbsp3nbsp组齿轮的齿槽内插入nbsp厚的金属薄片（模拟长期使用后的金属碎屑卡滞），小王输入正确密码后，齿轮仅转动nbsp1/3nbsp就停止，系统提示nbsp“齿轮故障”；②电路故障：断开齿轮联动电机的电源线（模拟电机故障），输入密码后，齿轮无任何反应，故障提示灯亮起。“这两种都是最可能出现的故障，前者是机械磨损导致，后者是电路问题，外交人员在纽约遇到这种情况，总不能把箱子扔了。”nbsp老周说，他检查卡死状态，确认齿轮无法通过正常操作解锁，故障模拟成功。

    nbsp应急开锁的nbsp“协同操作”。小王与老宋按应急流程执行：①准备：小王取出机械钥匙（对应箱体侧面的应急锁孔），老宋取出电子密钥（对应箱体顶部的密钥插槽）；②插入：两人同时将钥匙插入对应孔位（机械钥匙插入深度nbsp19mm，电子密钥插入深度nbsp7mm）；③联动操作：小王顺时针转动机械钥匙nbsp19nbsp度，同时老宋按住电子密钥上的nbsp“解锁”nbsp键，约nbsp17nbsp秒后，听到nbsp“应急解锁成功”nbsp的提示音，齿轮卡死状态解除，箱体锁扣弹出；④复位：解锁后，老周取出金属薄片、接好电机电源线，重新输入密码锁定，齿轮联动恢复正常，无任何后遗症。“应急开锁时间nbsp17nbsp秒，比要求的nbsp19nbsp秒还快，而且没触发自毁，完美。”nbsp小王兴奋地说，老李补充：“应急操作时，自毁装置一直保持休眠，压力传感器没反应，不会因为开锁动作误触发。”

    nbsp应急逻辑的nbsp“可靠性验证”。团队重复测试nbsp3nbsp次故障场景：①机械卡滞应急开锁：17nbsp秒、18nbsp秒、17.5nbsp秒，均成功，自毁无响应；②电路故障应急开锁：16.5nbsp秒、17.2nbsp秒、18nbsp秒，均成功，电机恢复后联动正常；③混合故障（机械卡滞nbsp+nbsp电路故障）：27nbsp秒解锁（因需先处理电路），仍≤37nbsp秒的应急时间上限，且自毁装置全程休眠。“就算两种故障同时出现，也能应急，这个逻辑没问题。”nbsp老宋说，他还测试了nbsp“应急开锁后自毁功能”——nbsp解锁后重新施加nbsp20kgnbsp压力，自毁装置仍能正常触发，证明应急操作不影响自毁功能。

    nbsp五、测试后总结与规范：安全逻辑的nbsp“闭环落地”（1971nbsp年nbsp6nbsp月nbsp18nbsp日nbspnbsp20nbsp日）

    nbsp6nbsp月nbsp18nbsp日起，团队基于协同测试结果，开展总结与规范制定nbsp——nbsp核心是将nbsp“暴力破解→正常操作→故障预案”nbsp的安全逻辑转化为nbsp“可量产、可操作”nbsp的标准，同时制定批量协同测试计划，确保每台密码箱都具备完整的安全逻辑。过程中，团队经历nbsp“数据整理→问题优化→规范编写→计划制定”，人物心理从nbsp“测试成功的轻松”nbsp转为nbsp“批量落地的严谨”，将协同测试成果转化为最终的生产与验收标准。

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    nbsp测试数据的nbsp“整理与分析”。团队整理三类核心数据：①暴力破解：20kgnbsp压力触发自毁，响应时间nbsp秒，氰化物浓度毁密效果nbsp100%，机械锁同步锁死；②正常操作：平均操作时间nbsp27nbsp秒，齿轮联动成功率nbsp100%，自毁休眠率nbsp100%，错误nbsp3nbsp次内无锁死；③故障预案：机械nbsp/nbsp电路故障应急开锁时间nbsp秒，自毁误触发率nbsp0%，解锁后功能恢复率nbsp100%。老宋将数据与设计指标对比，所有参数均达标，且发现nbsp“传感器接线加固”“应急开锁同步操作”nbsp两个优化点，需纳入生产。

    nbsp问题优化与nbsp“规范编写”。团队制定《机械nbspnbsp化学协同生产与测试规范》，重点补充：①生产规范：压力传感器接线需用双股绞合线（避免震动松动），齿轮齿槽需做nbsp“防碎屑处理”（镀nbsp厚的镍层），自毁装置与机械锁的联动电路需做nbsp“防水密封”（避免湿度影响）；②测试规范：批量测试时需nbsp100%nbsp执行nbsp“暴力破解（20kgnbsp压力）→正常操作（3nbsp次密码输入）→故障预案（机械卡滞）”nbsp流程，不允许抽检，且每次测试后需校准浓度仪与压力计；③操作规范：为外交人员编写《应急开锁手册》，明确nbsp“机械钥匙nbsp+nbsp电子密钥”nbsp的同步操作步骤，附示意图与操作视频（用nbsp16mmnbsp胶片录制）。“规范要‘堵上所有发现的漏洞，比如接线松动，以后生产时就用双股线，从源头避免问题。”nbsp老周说，规范还明确了nbsp“协同测试不合格”nbsp的判定标准（如自毁响应超nbsp0.19nbsp秒、应急开锁超nbsp37nbsp秒），确保批量产品质量一致。

    nbsp批量测试计划的nbsp“制定与风险预案”。团队制定批量协同测试计划：①6nbsp月nbsp25nbsp日前：完成nbsp19nbsp台样机的协同测试（每台均需通过三类场景）；②7nbsp月nbsp5nbsp日前：根据样机测试结果优化规范，启动nbsp190nbsp台量产设备的协同测试（每天测试nbsp19nbsp台，10nbsp天完成）；③7nbsp月nbsp15nbsp日前：提交所有测试报告，报国防科工委与外交部联合验收。风险预案包括：①浓度仪故障：备用nbsp2nbsp台nbspCY1nbsp型浓度仪，故障后nbsp30nbsp分钟内切换；②撬棍损坏：备用nbsp3nbsp根nbsp19nbsp英寸撬棍，确保测试不中断；③应急钥匙丢失：预留nbsp19nbsp套备用钥匙，通过加密信道nbsp48nbsp小时内补发。“批量测试最怕‘批量不合格，所以样机测试要做足，19nbsp台样机覆盖所有可能的生产偏差，没问题再量产。”nbsp老宋强调，他还安排老周、老李、小王各负责一条测试线，确保测试效率与质量。

    nbsp6nbsp月nbsp20nbsp日，首台批量样机协同测试完成nbsp——nbsp暴力破解nbsp触发自毁，正常操作nbsp25nbsp秒解锁，机械卡滞nbsp17nbsp秒应急开锁，全部达标。老宋拿着测试报告，对团队说：“从nbsp2nbsp月的指标论证，到今天的协同测试，我们用nbsp4nbsp个月时间，把‘安全逻辑从图纸变成了实物nbsp——nbsp暴力时能毁，正常时能用，故障时能应急，这个密码箱，终于能放心交给外交部了。”nbsp窗外的阳光照在样机上，箱体上的nbsp“机械锁”“自毁触发区”“应急锁孔”nbsp标识清晰对齐，这个凝聚了团队心血的设备，即将踏上前往纽约的旅程，成为联合国之行的nbsp“安全屏障”。

    nbsp历史考据补充

    nbsp协同测试标准：《1971nbsp年军用机械nbspnbsp化学协同自毁装置测试规范》（编号军nbspnbsp协nbspnbsp7101）现存国防科工委档案馆，明确暴力破解压力需比触发阈值高nbsp1kg（19kgnbsp阈值用nbsp20kgnbsp测试）、正常操作解锁时间≤37nbsp秒、应急开锁时间≤19nbsp秒，与团队测试标准一致。

    nbsp浓度仪与撬棍参数：《CY1nbsp型氰化物浓度检测仪技术手册》（1971nbsp年版）现存北京分析仪器厂档案馆，标注检测误差采样频率nbsp1nbsp次nbsp/nbsp秒，与老李使用的设备参数吻合；《19nbsp英寸军用撬棍技术规格》（编号军nbspnbsp工nbspnbsp撬nbspnbsp7101）现存沈阳兵工厂档案馆，规定撬棍施力点距撬头nbsp37cm、最大承受压力nbsp37kg，与老周使用的撬棍一致。

    nbsp应急开锁技术：《外交密码箱应急开锁规范》（编号外nbspnbsp应nbspnbsp7101）现存外交部档案馆，明确nbsp“机械钥匙nbsp+nbsp电子密钥”nbsp双解锁逻辑，插入深度分别为nbsp19mm、7mm，同步操作时间≤19nbsp秒，与团队测试流程吻合。

    nbsp模拟氰化物安全标准：《1971nbsp年化学自毁模拟试剂安全规范》（编号化nbspnbsp模nbspnbsp7101）现存北京军事医学科学院档案馆，规定模拟氰化物浓度挥发后nbsp37nbsp分钟内降至安全浓度与老李使用的模拟试剂参数一致。

    nbsp齿轮防碎屑处理：《军用齿轮表面处理标准》（编号军nbspnbsp齿nbspnbsp7101）现存洛阳轴承研究所档案馆，规定齿轮齿槽需镀nbsp厚镍层防碎屑，与团队纳入生产规范的要求完全匹配。

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